、系統概述

優(yōu)點(diǎn)與功能：

◆ 溫度范圍從-100℃300℃。
◆ 2～20臺反應釜集中式控制，每臺反應釜均可以立設定物料溫度、夾套溫度，實(shí)現臺主機控制不同臺反應釜目標溫度。
◆ 高的生產(chǎn)穩定性和可重復性結果（提高生產(chǎn)產(chǎn)品的穩定性）
◆ 更加控制，采用算法控制冷凍介質(zhì)和加熱介質(zhì)進(jìn)入反應釜流體閥門(mén)的導通角，控制進(jìn)入反應釜夾套制冷加熱流體的流量。
◆ 性能*、
◆ 高精度、智能型溫度控制
◆ 采用板式換熱器、管道式加熱器提高加熱和制冷速率
◆ 較高的制冷功率大可到400 kW（運用工廠(chǎng)現場(chǎng)冷凍機實(shí)現更大制冷加熱功率）
◆ 可運用工廠(chǎng)現有的制冷系統、加熱系統，降低投入成本。
◆ 非常寬的溫度范圍，無(wú)需更換液體介質(zhì)（見(jiàn)導熱介質(zhì)運用） 
◆ 全密閉系統，延長(cháng)導熱液體壽命
◆ 10寸彩色TFT觸摸屏圖形顯示
◆ 多功能報警系統和安全功能
◆ 超高溫降溫技術(shù)，可以從高溫300度直接制冷降溫
◆ 采用磁力驅動(dòng)泵，沒(méi)有軸封泄漏問(wèn)題
◆ USB數據導出接口、RS485通信接口、工控組態(tài)軟件
◆ 可根據需求定制防爆型產(chǎn)品

采用全密閉管道式設計，采用板式熱交換器，降低導熱液需求量的同時(shí)，提高系統的熱量利用率，達到快速升降溫度。導熱介質(zhì)在個(gè)密閉系統中，帶有膨脹容器，膨脹容器中的導熱介質(zhì)不參與循環(huán)，無(wú)論是高溫還是低溫，膨脹槽溫度為常溫到60度，可以降低導熱介質(zhì)在運行中吸收水分和揮發(fā)的風(fēng)險。這樣的原理和功能對使用人員來(lái)說(shuō)有諸多優(yōu)勢:

◆ 因為只有膨脹腔體內的導熱介質(zhì)才和空氣中的氧氣接觸（而且膨脹箱的溫度在常溫到60度之間），可以達到降低導熱介質(zhì)被氧化和吸收空氣中水份的風(fēng)險。

◆ 高溫時(shí)沒(méi)有導熱介質(zhì)蒸發(fā)出來(lái)。

◆ 無(wú)需要更換導熱介質(zhì)，而且不需要加壓的情況下就可以實(shí)現-80～195度、-70～220度、-88～170度、-55～250度、-30～300度連續控溫。

臺制冷加熱系統主機可以控制多達2～20臺不同大小反應釜，而且每個(gè)反應釜可以控制在不同的溫度。
化設計

采用算法控制冷凍介質(zhì)和加熱介質(zhì)進(jìn)入反應釜流體閥門(mén)的導通角，控制進(jìn)入反應釜夾套制冷加熱流體的流量，大化節約能源。

二、系統結構設計

系統結構圖：

每臺反應釜測溫反饋點(diǎn)基本是致的

A、采用全密閉管道式設計，采用板式熱交換器，降低導熱液需求量的同時(shí)，提高系統的熱量利用率，達到快速升降溫度。

B、導熱介質(zhì)在個(gè)密閉系統中，帶有膨脹容器，膨脹容器中的導熱介質(zhì)不參與循環(huán)。

C、膨脹容器帶有自動(dòng)冷卻恒溫系統，即使循環(huán)系統中的導熱介質(zhì)升溫到250度，部分導熱介質(zhì)膨脹到膨脹容器中，熱量也能帶走，使膨脹容器的溫度始終維持在室溫左右?？梢越档蛯峤橘|(zhì)在運行中吸收水分和揮發(fā)、氧化褐化的風(fēng)險。提高導熱介質(zhì)的使用壽命。

載冷劑控制單元

C、判別測量進(jìn)出液口回饋溫度信號A、控制主機低溫導熱介質(zhì)或高溫導熱介質(zhì)進(jìn)入反應釜流量。

B、分配從反應釜出來(lái)的導熱介質(zhì)返回到制冷主機系統還是加熱主機系統。

D、根據系統PLC給的指令打開(kāi)電動(dòng)調節閥的角度，控制高溫液體或低溫液體進(jìn)入反應釜的流量，同時(shí)控制回路液體的分配，從而達到。這個(gè)過(guò)程反饋的切信號都是以溫度為基準的。

E、確保系統的安全操作，電動(dòng)閥均可以手動(dòng)*打開(kāi)。

拖多系統不僅是可以控制反應釜，同時(shí)低溫主機可以分配低溫冷凍介質(zhì)供給反應釜冷凝器冷卻。

1號反應釜升溫恒溫控制 ：主機加熱輸出，加熱主管路循環(huán)泵工作，載冷劑控制單元中的加熱電動(dòng)調節比例閥打開(kāi)供應高溫導熱介質(zhì)進(jìn)入 1號反應釜夾套，同時(shí)載流劑控制單元中的回主管路的電動(dòng)調節閥打開(kāi)，這個(gè)時(shí)候檢測進(jìn)出反應釜夾套的溫度和反應釜物料的溫度，通過(guò)我們專(zhuān)有的算法調節加熱電動(dòng)比例閥打開(kāi)角度，從而控制進(jìn)入反應釜夾套高溫液體的流量。實(shí)現控制反應釜物料溫度。

1號反應釜在恒溫時(shí)放熱反應控制：當放熱時(shí)，物料中的傳感器馬上就會(huì )檢測到溫度上升，根據我們*的

算法，快速的進(jìn)行響應，根據溫度打開(kāi)載流劑控制單元中的冷卻電動(dòng)調節比例閥角度。

三、溫度過(guò)程控制原理（控制反應釜物料溫度）

1、改變控制設定值的方法，能夠盡快的響應過(guò)程中的系統滯后，得到小的系統過(guò)沖?？刂朴蓛山MPID（每組PID是可變的）控制回路構成，這兩組控制回路稱(chēng)為：主回路和從回路，主回路的控制輸出作為從回路的設定值。系統采用帶有前饋PV，主控回路的PID運行結果的輸出與前饋PV信號復合后作為從控制回路的設定值，通過(guò)這樣對溫度變化梯度控制，保證系統控溫精度。（般抗滯后串控制）

2、專(zhuān)門(mén)設計的滯后預估器（無(wú)模型自建樹(shù)算法）產(chǎn)生個(gè)代替過(guò)程變量y（t）的動(dòng)態(tài)信號yc（t）來(lái)作為反饋信號。對控制器產(chǎn)生個(gè)e（t）信號，使控制器預判控制作用沒(méi)有大的滯后，這樣控制器總是能夠產(chǎn)生個(gè)合適的控制信號。也就是說(shuō)，即使存在大滯后，這個(gè)動(dòng)態(tài)信號yc（t）也能保持反饋回路正常工作，而用般PID來(lái)控制具有顯著(zhù)時(shí)間滯后的過(guò)程，則控制器輸出在滯后時(shí)間內由于得不到合適的反饋信號保持增長(cháng)，從而導致系統響應超調大甚使系統失控。

3、通過(guò)三點(diǎn)采樣（物料溫度點(diǎn)、溫控系統出口溫度、溫控系統溫度），通過(guò)我們公司自創(chuàng )無(wú)模型自建樹(shù)算法和般抗滯后串算法相結合。

四、顯示功能

五、設備圖片

運用于生產(chǎn)設備每個(gè)模塊均是立的，置在反應釜旁邊。

六、制冷主機選型見(jiàn)冷凍機技術(shù)參數

七、因為多臺反應釜制冷加熱控制系統是根據實(shí)際情況生產(chǎn)的，沒(méi)有標準的型號，請您在選購時(shí)提供以下表格所需要資料。